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Jan 12, 2024

CRP Technology lancia materiale di stampa 3D riciclato al 100% per lo stampaggio a iniezione

Il fornitore di materiali e servizi per la stampa 3D CRP Technology ha lanciato un nuovo materiale, denominato Windform XT 2.0 IMG (Injection Moulding Grade). Derivato interamente dalla “pregiata gamma TOP-LINE” per il 3D

Il fornitore di materiali e servizi per la stampa 3D CRP Technology ha lanciato un nuovo materiale, denominato Windform XT 2.0 IMG (Injection Moulding Grade).

Derivato interamente dalla “pregiata gamma TOP-LINE” per la stampa 3D, questo materiale ad alte prestazioni presenta una struttura composita con matrice termoplastica, base PA12 e rinforzo potenziato in fibre di carbonio. Una caratteristica notevole di questo materiale è riciclato al 100% senza aggiunta di polvere vergine da Windform XT 2.0 esausto per sinterizzazione laser.

“Noi di CRP Technology stiamo studiando da tempo un utilizzo alternativo e totale di quelle polveri esauste Windform per la sinterizzazione laser selettiva (SLS) che sono cadute in disuso perché non soddisfano più i nostri elevati standard qualitativi”, ha affermato Franco Cevolini, ingegnere, Amministratore Delegato e Direttore Tecnico di CRP Technology.

Un materiale di stampa 3D per lo stampaggio a iniezione con prestazioni superiori

Secondo l'azienda, la formulazione Windform XT 2.0 IMG offre caratteristiche prestazionali superiori, tra cui rigidità di alto livello, resistenza agli urti e dettagli precisi, anche in strati sottili. Inoltre, i componenti stampati a iniezione di alta qualità realizzati con questo materiale mantengono diversi attributi chiave presenti nei prototipi prodotti utilizzando la produzione additiva Windform XT 2.0. Questo nuovo materiale è adatto per applicazioni impegnative presenti in settori quali quello automobilistico, dei trasporti, della mobilità elettrica, dell’agricoltura, della robotica e del design industriale.

CRP Technology afferma che il suo approccio prevede il completo riutilizzo delle polveri Windform “esaurite” senza includere materiali freschi, garantendo un riutilizzo al 100% e una conversione adeguata per l’applicazione sia nei metodi di produzione convenzionali che in quelli di produzione additiva. Cevolini, spiega che l'azienda ha ottenuto questo risultato rigranulando il residuo di polvere Windform XT 2.0, consentendone così la compatibilità con la tecnologia dello stampaggio a iniezione. Dopo una fase di test di successo, CRP Technology è ora pronta a offrire questo materiale riciclato a produttori su larga scala.

Trasformare la produzione additiva con lo stampaggio a iniezione

Wilson Sporting Goods, un produttore di attrezzature sportive con sede negli Stati Uniti, ha utilizzato la tecnologia di stampa 3D fornita dal produttore di stampanti 3D in resina ad alta velocità Nexa3D. Le stampanti 3D NXE400 di Nexa3D sono state impiegate insieme alla tecnologia di stampaggio a iniezione a forma libera (FIM) di Addifab e alla resina solubile xMOLD per creare prototipi di utensili per stampi a iniezione per le impugnature delle mazze da baseball giovanili di Wilson. Nel marzo di quest'anno Nexa3D ha acquisito Addifab, rafforzando così la sua collaborazione con Wilson. Di conseguenza, questa alleanza ha offerto a Wilson maggiore libertà di progettazione, notevole risparmio di tempo ed elevata flessibilità. Incorporando la tecnologia di stampa 3D di Nexa nel suo flusso di lavoro di prototipazione, Wilson ha ottimizzato con successo il suo processo di ricerca e sviluppo.

Nicolet Plastics e Westec Plastics, due aziende specializzate nello stampaggio a iniezione per il mercato dei dispositivi medici, hanno utilizzato la tecnologia Mantle per migliorare l'efficienza e ridurre la manodopera nella produzione di parti di utensili per stampi a iniezione di precisione. Nicolet Plastics ha utilizzato la stampante 3D di Mantle per produrre attrezzature di produzione per un cliente chiamato Gamber-Johnson. Questa implementazione della tecnologia Mantle ha ridotto significativamente il tempo richiesto dai produttori di utensili da 180 ore a 12,5 ore, riducendo al tempo stesso la tempistica per la creazione di campioni iniziali di componenti stampati da sei settimane a due settimane. Ciò è stato ottenuto stampando in 3D tre inserti. Gli inserti prodotti da Mantle erano completi quasi al 95%, richiedendo minimi ritocchi finali prima di iniziare il processo di stampaggio.

Inoltre, Westec Plastics ha utilizzato la tecnologia di stampa 3D in metallo di Mantle per migliorare le proprie capacità di attrezzaggio senza fare affidamento su scarsi produttori di utensili. Questa adozione ha consentito a Westec di produrre rapidamente inserti H13 completi al 75-95%, consentendo ai produttori di utensili di dedicare più tempo a concentrarsi su attività essenziali come la manutenzione e la riparazione degli utensili.